PRZEZNACZENIE i OPIS DZIAŁANIA:

Urządzenie przeznaczone jest do zgazowywania (wytwarzania gazu) drewna, jego odpadów poprodukcyjnych lub paliw drewnopochodnych. Wytworzony gaz może być następnie wykorzystany w ogrzewnictwie – spalany w kotłach CO, lub też przy wytwarzaniu energii elektrycznej – po oczyszczeniu dostarczany do silników spalinowych napędzających generatory elektryczne.

Paliwem mogą być na przykład drewno kawałkowe lub zrębki drewna, trociny, resztki drewna z fabryk mebli lub składów drzewnych, pozostałości po fermentacji z biogazowni, łuski ryżu, łupiny z ziaren palmowych, łupin orzechów, itp. odpowiednio rozdrobnione i zbrykietowane o granulacji 4 – 10 cm i wilgotności nie większej niż 12%.

 

Oferowany gazyfikator zalicza się do grupy gazyfikatorów o złożu stałym współprądowych, oznacza to iż kierunek przepływu wytwarzanego gazu jest zgodny z przepływem paliwa w urządzeniu.

Materiał opałowy jest dostarczany w jednakowych jednostkach i o parametrach tjw. Zachowanie formy materiału opałowego gwarantuje równomierny przepływ produktów zgazowywania oraz równomierny przebieg całego procesu. Określenie przez odbiorcę formy opału, brykiet czy też drewno kawałkowe narzuca zastosowanie określonych systemów załadunku, dla brykietu ciąg transportowy brykietu z brykieciarki do gazyfikatora z zastosowanie urządzeń grodziowych eliminujących dostawanie się powietrza z atmosfery do urządzenia, a dla drewna kawałkowego kombinacji np. podajnika kubełkowego ze ślimakowym oraz komory pośredniej wyposażonej w dwie śluzy o napędzie pneumatycznym eliminujące niekontrolowany napływ powietrza do gazyfikatora.

Urządzenie pracuje na zasadzie podciśnienia, czyli podciśnienie wytworzone przez zapalarkę - w fazie rozruchu około 5 mbar, a w czasie pracy przez wentylator nadmuchowy podający powietrze do strefy wytleniania - około 20 mbar powoduje przepływ składników zgazowywania przez strefy zwęglania (karbonizacji) i redukcji. Efektem tego procesu jest powstanie czystego, wolnego od smoły gazu.

Proces zgazowywania jest podzielony na cztery strefy:

  • strefę suszenia

  • strefę wytleniania (półkoksowania)

  • strefę zwęglania

  • strefę redukcji

W strefie suszenia, wolna chemicznie i nie związana woda odparowuje w temperaturze około 200°C i w ten sposób jest suszony dostarczony opał. W strefie zwęglania zachodzi proces pirolizy. W temperaturze 200 – 500°C drewno rozkłada się i zmienia w węgiel drzewny. Dodatkowo wytwarza się gaz koksowniczy, składający się głównie z węglowodorów o długim łańcuchu i CO2. Chemicznie związana woda i inne destylaty, takie jak pół- lotne smoły, metanol i kwasy organiczne są wydalane. Smoły oraz inne destylaty są w temperaturze około 1200°C w strefie wytleniania (półkoksowania) zgazowane/utlenione. Wytworzony w strefie zwęglania gaz koksowniczy składa się z wyższych węglowodorów zostaje rozdzielony - „krakowany”. W strefie redukcji C wchodzi w reakcję z CO2i redukuje się do CO, C i H2O do CO i H2jak również C i H2do CH4.

Wytworzony gaz poprzez cyklony jest odpylany, a następnie poprzez wymiennik rurowy przesyłany jest do dalszej obróbki. W wymienniku rurowym gaz ogrzewa powietrze podawane do strefy wytleniania do około 200°C, a jednocześnie sam się schładza.

Kontrola i regulacja gazyfikatora odbywa się za pomocą panelu centralnego sterowania połączonego z urządzeniem za pomocą magistrali. Sterowanie automatyką następuje w zależności od warunków pracy gazyfikatora.

Produktem ubocznym procesu gazyfikacji jest popiół, który jest usuwany za pośrednictwem popielnika. Strefa redukcji w urządzeniu jest zakończona u dołu poprzez ruchomy ruszt. Ruszt ten wykonuje cykliczne ruchy kątowe w ściśle określonym zakresie w celu uzyskania swobodnego wypływu wytwarzanego gazu (uzyskania zakładanej wydajności). Wyrzut popiołu jest dostosowany do odpowiednich osiągów (parametrów) gazyfikatora. Pod rusztem gazyfikator przyjmuję formę lejka, którego dolna część wyposażona jest w płaszcz wodny. Służy on do schładzania popiołu a ogrzana w ten sposób woda może być wykorzystana np. dla celów grzewczych.

Lejkowaty wylot generatora połączony jest z komorą pośrednią wyposażoną w dwie śluzy o napędzie pneumatycznym pracujące naprzemiennie zapewniające dobre odizolowanie gazyfikatora od atmosfery, dodatkowo komora pośrednia przed otwarciem śluzy górnej (gazyfikator – komora pośrednia) jest neutralizowana azotem. Dla dalszego schłodzenia popiołu komora ta wyposażona jest także w płaszcz wodny.

Wyrzucany popiół ma rozmiar cząsteczek 0 – 15 mm i zawiera dużą zawartość węgla. Jest on w dalszym procesie chłodzony i brykietowany.

 

Wyszczególnienie

Typ

GZ-250

GZ-500

Moc elektryczna1

kWe

250

500

Moc cieplna z CHP2

kW

355

710

Zużycie drewna3

kg/h

245

490

Pozostałość popiołu

kg/h

5

10

Przepływ spalin

kg/h

1470

2949

Moc wejściowa paliwa

kW

970

1940

Wymiary axbxh

m

3x2,8x5,8

3,5x3,2x6,6

 

Uwagi:

  1. Moc elektryczna mierzona na zaciskach alternatora - gazyfikator pracuje w układzie z silnikiem i generatorem;

  2. Moc cieplna w postaci ciepła w 90° C (dodatkowo można odzyskać ciepło o nizszych temperaturach) – gazyfikator pracuje w układzie z kotłem CO;

  3. Zużycie biomasy oparte na biomasie z LHV z 4,4 kWh/kg (sucha) i 10% zawartosci wilgoci.

 

gazyfikator gazyfikator
gazyfikator gazyfikator

 

 

 

Objaśnienie odnośników

  1. Korpus gazyfikatora – zbiornik paliwa;

  2. Konstrukcja wsporcza;

  3. Osłona (bariera) bezpieczeństwa;

  4. Obudowa jądra gazyfikatora;

  5. Popielnik;

  6. Zbiornik pośredni popiołu;

  7. System zadawania paliwa – na rysunku - brykietu;

  8. Odprowadzenie wytworzonego gazu – wylot gazu;

  9. Wymiennik rurowy spaliny – powietrze (podgrzewanie powietrza podawanego do gazyfikatora);

  10. Zespół cyklonów oczyszczających gaz;

  11. Zapalarka – start procesu;

  12. Odprowadzenie popiołów z cyklonów;

  13. Instalacja doprowadzająca powietrze do gazyfikatora – wlot powietrza;

  14. Zawór odciążający – zabezpieczenie przeciwwybuchowe;

  15. Kosz zasypowy paliwa – wewnętrzny;

  16. Jądro gazyfikatora;

  17. Ruszt ruchomy;

  18. Chłodzenie rusztu.

 

Strefy gazyfikatora

S1 – strefa suszenia;

S2 – Strefa zwęglania (pirolizy);

S3 – Strefa utleniania (półkoksowania);

S4 – Strefa redukcji.

 

 

 

 

Schematy

Zapytaj o ten produkt

Imię i nazwisko / Firma*
E-mail
Telefon
Preferowany sposób kontaktu
Telefon E-mail Fax
Dodatkowe informacje (typ, wielkość, moc itp.):
* - Pole obowiązkowe